Rödelmodell / Valentin „Taifun 17E „

Titelbild

VALENTIN „Taifun“ – Das manntragende Original

Bei der „Taifun“ handelt es sich um einen Motorsegler des deutschen Herstellers Valentin GmbH Geräte- und Maschinenbau Königsbrunn welcher in verschiedenen Versionen im Zeitraum von 1981 bis 1990 gebaut wurde, gesamt wurden in etwa 140 Exemplare produziert. Die „Taifun“ wurde zum Produktionsbeginn in 2 Haupt-Varianten angeboten: sowohl in der Variante „S“ (wobei das „S“ für „Starres Fahrwerk“ steht) als auch in der Variante „E“ (hier steht das „E“ für „Einziehfahrwerk“). Bei beiden Varianten konnte sich der Käufer zwischen 15m und 17m Flügelspannweite entscheiden.
Bei einem Motorsegler steht generell die Idee im Hintergrund, sowohl die Interessen des Motorflug- als auch jene des Segelflug-Piloten unter einen Hut zu bringen. Dies erklärt beispielsweise, weshalb beim „Tafun“ sowohl Wölbklappen als auch Störklappen (Schempp-Hirth) verbaut wurden, so kann sich der Motorflieger wie gewohnt der Landeklappen bedienen, der Segelflieger benutzt einfach wie üblich die Störklappen. Mit dem in den Varianten „E“ angebotenen 3-Bein-Einziehfahrwerk unterscheidet sich der „Taifun“ auch maßgeblich von Motorseglern wie z.B. dem „G109“ von GROB, der „SF 36“ des Herstellers SCHEIBE oder auch der „Dimona“ aus dem Hause HOFFMANN bzw. DIAMOND AICRFAFT, bei diesen Modellen ist ein starres 2- bzw. 3-Bein-Fahrwerk verbaut. Und noch einen wesentlichen Unterschied gibt es:  beide Tragflächen können von einer Person alleine entriegelt und parallel zum Rumpf eingeklappt werden, so benötigt das Modell eine wesentlich geringere Stellfläche von lediglich ca. 25m² (anstelle von ca. 133m² bei der 17m-Version).

Die technischen Daten der manntragenden „TAIFUN 17“ (Version 3, erste Ausbaustufe)*:

Flügel-Spannweite:           17 m
Flächenbelastung (max.):  41 kg/m² (ca.)
Tragflächen-Inhalt:            17,6 m²
Rumpflänge:                       7,80 m
Höhe:                                  2,40 m
Motor:                                 LIMBACH „L 2000 EB“ (59kW / 80PS)
Luftschraube:                     2-Blatt Verstellpropeller HOFFMANN „HO-V 62“
Abfluggewicht (max.):       725 kg
Leergewicht:                     490 kg
Höchstgeschwindigkeit:     265 km/h
Mindestgeschwindigkeit:      71 km/h
geringstes Sinken:              0,85 m/s
Gleitzahl:                             29
Reichweite max.:                760km (bei 190km/h)
Produktion:                         1981 bis 1990
Neupreis:                           ca. 79.000,00 DM (ca. € 40.000,00)

*……alle Angaben ohne Gewähr
Quellen: www.d-kgos.de
            wikipedia.org


Das RC-Modell des „Taifun 17E(S)“ von RÖDELMODELL

Bei diesem Modell war es wieder ganz einfach, gesehen-verliebt-gekauft. Zu einem Schnäppchenpreis und sehr moderaten Transportkosten habe ich auch dieses Modell über das Forum von RC-Network.de erstanden.

Die Ausgangssituation

Die Renovierungsarbeiten

 

Eines war von Beginn an klar: das Grün musste weg, weiß sollte er werden der Taifun. Natürlich war mir klar, dass dies jede Menge an zusätzlicher Arbeit mit sich bringen würde (hauptsächlich Schleifarbeiten). Aber ein grüner Motorsegler vor dem schönen Grün der Wälder & Wiesen im Bereich unseres Modellfluggeländes erschien mir in der Vorstellung als nicht sehr vorteilhaft. Und noch etwas war für mich Gebot: es soll daraus ein schönes, meinen persönlichen Anforderungen genügendes Fluggerät werden und kein Ausstellungsstück.

 

Rumpf & Motorhaube

 

Die Motorhaube wies neben zahlreichen Beschädigungen, Bohrungen zur Befestigung etc. zudem beidseitig 2 große Ausnehmungen auf, welche ursprünglich Platz für den verbauten 2-Zylinder Boxermotor schafften. Aber dafür war beim „Ersatz-Taifun“ eine neue, unlackierte, noch nicht zugeschnittene und vor allem unbeschädigte Haube dabei. Und da habe ich mich natürlich gegen die zeitaufwändige Restaurierung und Reparatur der alten grünen Motorhaube und für die Anpassung der neuen Haube entschieden. Diese wurde kurz angeschliffen, mit Spritzspachtel aus der Dose grundiert und nach nochmaligem Schleifen weiß lackiert.

Beim Rumpf war die Substanz auch nach knapp 30 Jahren sehr gut, es waren zwar einige Übergänge vom Zusammensetzen der Rumpfbauteile zu erkennen, aber keine Brüche, Risse oder sonstige Beschädigungen. Also zunächst mal alles raus, was nicht mehr unbedingt benötigt wird, Verschließen & Spachteln von Öffnungen, in welchen zuvor diverse Schalter sowie der Tankstutzen und die Entlüftung verbaut waren, dann den ganzen Rumpf anschleifen, abwaschen und mit Spritzspachteln füllern. Danach wurde der Rumpf nochmals angeschliffen und im Anschluss daran mit weißem 1K-Lack lackiert. Das Füllern & Lackieren hat Vereinskollege Christian für mich übernommen, dafür fehlen mir einerseits das Equipment und andererseits die Erfahrung. Das Ergebnis konnte sich auf jeden Fall sehen lassen….

Kabinenhaube & Cockpit

Leider war die originale Kabinenhaube an einigen Stellen gebrochen und wurde nur notdürftig mit Tesa-Film repariert, zudem war sie sehr stark vergilbt (ich nehme zumindest nicht an, dass sie damals in diesem Farbton ausgeliefert wurde). Da die Haube meines „Ersatz-Taifuns“ in einem noch schlechteren Zustand war, habe ich mich entschieden, eine neue Haube in Angriff zu nehmen. Dazu war aber zuerst die Erstellung einer Positivform-Form notwendig. Ich habe mir zuvor einige Vorschläge & Meinungen eingeholt, diese reichten vom Schnitzen aus Holz über das Schleifen aus festem Styrodur bis hin zum Ausfüllen der bestehenden Haube mit Polyurethan-Schaum. Ich habe mich für eine vermutlich nicht alltägliche und etwas rustikale Variante des Ausgießens entschieden. Dazu habe ich mir 5kg schnellhärtenden Fertigzement gekauft, Gips wäre auch eine Option gewesen, wäre aber doppelt so teuer, und wen interessiert schon die Optik. Um zu verhindern, dass sich die Haube beim Ausgießen mit dem schweren Zement verformt, habe ich zunächst eine Art Schale auf der Außenseite der Haube erstellt. Nach dem Aufbringen von Gaze in Streifenform wurde eine ca. 5mm dicke Schicht Zement aufgetragen, das Material ist ca. 8-10 Minuten verarbeitbar, nach ca. 40 Minuten ist sie bereits teilweise ausgehärtet. Um sicher zu gehen habe ich den Bauteil über Nacht auf der Fußbodenheizung platziert. Nun habe ich die Form umgedreht auf eine Spanplatte gelegt und mit ein paar Holzleisten das Ganze etwas unterbaut. Nach dem Einbringen der ersten Mischung wurden – um den Materialaufwand des Zements zu reduzieren – Styroporklötze eingelegt und diese gegen ein „Aufschwimmen“ mit schweren Gegenständen befestigt. Dann wieder eine Schicht Zement, Styropor, Zement u.s.w. Zum Schluss habe ich einen Holzblock als Standfläche eingelegt und die verbleibenden Zwischenräume mit einer extra dünnen Mischung ausgegossen. Mit gemischten Gefühlen habe ich 24 Stunden die beiden Formen voneinander getrennt, aber siehe da, die Positivform war perfekt und glatt wie ein Babypopo, und zudem war die Originalhaube auch unbeschädigt. Auf die so erstellte – und ca. 4,5kg (!) schwere – Positivform habe ich dann Füller aufgetragen und so kleinere Öffnungen geschlossen.

Nun müsste ja eigentlich Schritt 2 erfolgen, das Tiefziehen einer neuen Haube. Aber irgendwie konnte ich mich dazu nicht durchringen und habe für den ersten Flug die alte gelbe Haube verwendet. Mal sehen, ob sich der Aufwand für eine neue transparente Haube überhaupt rentiert, oder, wie mein Vereinskollege Peter sagen würde: „Na ja, für das eine Mal..?!“

Das Cockpit wurde vom Vorbesitzer bereits mit einigen Scale-Details wie einer Instrumenten-Tafel, einem Steuerhebel und einer Sauerstoff-Flasche (beide aus Holz), mit blauem Samt überzogenen Sitzen aus Kunststoff sowie einer Pilotenpuppe ausgestattet. Der gesamte abnehmbare Haubenteil (d.h. Cockpitschale und Haube) wogen knapp über 1000g (!). Der Innenraum war mit mattschwarzem Lack besprüht. Ich habe die Schale zunächst „gestrippt“, angeschliffen und mit mattgrauem Lack neu lackiert, die Instrumententafel wieder eingeklebt, ebenso die beiden Sitze.

Höhen- und Seitenruder / Leitwerke / Servos

Das abnehmbare Höhenleitwerk mit dem Höhenruder habe ich ebenfalls angeschliffen und wie auch das Seitenleitwerk mit weißer Folie bezogen.

Tragflächen
Die Tragflächen des Taifuns waren – wie auch der Rumpf – in wunderschönem pastellfarbenem Lindgrün gestaltet. Nun ist ja der Farbgeschmack von Mensch zu Mensch unterschiedlich, aber einen grünen Motorsegler ? Damit konnte ich mich jedenfalls nicht anfreunden und es war von Beginn an klar, dass er als Grundfarbe ein langweiliges aber in Sachen Sichtbarkeit am azurfarbenen Himmel unschlagbares Weiß bekommen sollte. Die Tragflächen selbst wurden vom Besitzer lackiert, ohne eine Grundierung, der Lack wurde direkt auf der Beplankung aufgebracht, und so wie es aussieht, mit einem Pinsel, also eher gemalt als lackiert. Jetzt standen also 2 Möglichkeiten zur Auswahl: a): den Lack von beiden Tragflächen abschleifen, alles in mehreren Durchgängen Spachteln und Schleifen und dann Lackieren lassen oder den Versuch von Variante b): den Lack abschleifen, eine weiße Grundierung aufbringen und die Flächen mit weißer Bügelfolie versehen. Da es jedoch zum Start des Projekts „Taifun“ bereits Mitte März war und ich den Aufwand (sowohl finanziell als auch zeitlich) bei der Restaurierung doch so gering wie möglich halten wollte, habe ich mich für Letzteres entschieden. Nun wurde die Beplankung der Flächen – so wie ich das beurteilen kann – vom Vorbesitzer offenbar in Eigenregie durchgeführt, anders konnte ich mir die zahlreichen Unebenheiten jedenfalls nicht erklären. Aber beide Tragflächen in einen „fabriksneuen“ Zustand zu bringen, war mir ehrlich gesagt zu viel Arbeit.

Querruder & Querruder-Servos / Landeklappen & Landeklappen-Servos

Sowohl die Querruder als auch die Landeklappen wurden ursprünglich mittels Gestängen in den Flächen über zentrale Linear-Servos im Rumpf angesteuert. Diese Anlenkungen habe ich entfernt und mittels zeitgemäßen Digitalservos ersetzt. Leider waren jedoch die bestehenden „Führungsschächte“ der Gestänge in den Flächen zu eng, um darin die Servokabel einzuziehen (schade, dass es noch keine „Funk-Servos“ gibt). Somit stellte sich die Frage, wie verlegt man nachträglich ein Servokabel bei einer beplankten Fläche mit Styrokern ? Da gäbe es zunächst die „mediterrane Lösung“ der Aufputz-Verlegung mit ein paar Kabelschellen, Arbeitsaufwand gering, aber bezüglich der aerodynamischen Eigenschaften vermutlich eher kontraproduktiv. Eine weitere Möglichkeit: mittels 2 tiefen Schnitten in V-Form durch die Beplankung einen Keil heraustrennen, im Mittelbereich den Lötkolben ca. 5mm tief der Länge nach durch das Styropor ziehen, die Kabel einlegen und im Anschluss den entnommenen V-Teil mit Weißleim ober Epoxi wieder sauber verkleben. Oder aber: ein Loch von der Wurzelrippe aus mittig durch die Fläche bis zum Schacht für den Querruder-Servo erstellen, und zwar ohne, dass die Bohrstange unbeabsichtigt eine oder mehrere Frischluft-Öffnungen an der Tragfläche erzeugt. Das Loch muss also möglichst geradlinig mittig durch die Tragfläche laufen, und das über eine Länge von ca. 105cm. Daraufhin habe ich mich zunächst mal in den allwissenden und endlichen Weiten des World Wide Web schlau gemacht bzw. es versucht. Da sind die kuriosesten Tipps zu finden, Gewindestangen finden in der Bohrmaschine Platz, selbst gefertigte Bohrkronen am Ende eines Messingrohrs eingespannt in einem Akku-Bohrer sind ebenso zu finden wie das zügige Durchstoßen einer glühenden Eisenstange oder das „freihändige Penetrieren nach Augenmaß“. Zum Teil musste ich mich vergewissern ob ich noch immer auf einer Modellbau-Homepage war oder vielleicht unbemerkt auf eine Website mit Schilderungen von mittelalterlichen Foltermethoden umgeleitet wurde. Von den ganzen Vorschlägen (die lt. Schilderungen der jeweiligen Modellbauer ja alle hervorragend funktionieren), habe ich mich an meinen Vereinskollegen Peter gewandt, er hatte diesbezüglich bereits Erfahrung (beim Servoeinbau bei einer MPX Alpina, welche ebenfalls beplankte Flächen mit einem Styrokern hat) und gemäß seiner Anleitung habe ich mich an dieses Unterfangen gemacht:

Zunächst habe ich die 4 Servoschächte (für die Querruder- und die Landeklappen-Servos) erstellt, dabei wurden automatisch auch die Bowdenzüge mit den Anlenkungsdrähten sichtbar, bei den Querrudern erfolgte dies über einen L-förmigen Umlenkhebel. Dann mussten die Drähte mit den Bowdenzügen an der Wurzelrippe vorsichtig freigelegt werden so dass eine runde Öffnung von ca. 10mm entstand. Nun wurden am Ende eines 10mm dicken Metallrohres ein paar Einkerbungen eingesägt, so entsteht eine Art Bohrkrone. Jetzt wurde das Metallrohr vorsichtig in die Öffnung über den Bowdenzug eingebracht und ein paar Umdrehungen von Hand eingedreht. Danach am anderen Ende das Rohr in einen Akkuschrauber einspannen und vorsichtig mit leichtem Druck den Bohrvorgang fortsetzen. Dabei fungiert das Bowdenzugrohr als Führung für das Metallrohr, auf diese Weise wird ein Durchstoßen durch die Beplankung der Tragfläche verhindert. Nachdem bis zum Servoschacht durchgebohrt wurde, konnte das Metallrohr wieder vorsichtig gezogen werden. Das Servokabel nun mit ein paar Tropfen Sekundenkleber am Bowdenzugrohr befestigen und an der Wurzelrippe mitsamt der Servokabel herausziehen. Das war’s. Das Ganze hat – zu meinem Erstaunen – problemlos funktioniert und ich kann diese Methode mit bestem Gewissen empfehlen.

Die Ruder habe ich von den Tragflächen getrennt, dabei stellte sich heraus, dass fast alle Ruder nur mehr am aufgebrachten Scharnierband halt fanden und das zum Einkleben verwendete Harz als dunkel verfärbte Klumpen fast von alleine herausfielen (dafür erwies sich das Scharnierband als ausgezeichnetes Produkt, selbst nach fast 30 Jahren Dienst ließ es sich teilweise nur mitsamt der Farbe der Tragflächen entfernen). Die vorhandenen Öffnungen habe ich verspachtelt und verschliffen.

Wie auch die Tragflächen habe ich die beiden Querruder und die beiden Landeklappen mit weißer Bügelfolie bezogen, nachdem die Untergründe zuvor angeschliffen wurden.

Das Bespannen der beiden Tragflächen hat einiges an Zeit – und auch Nerven – in Anspruch genommen. Der Umstand, dass die Tragflächen alles andere als plan waren, bewirkte beim Bespannen, dass zahlreiche Falten und Blasen entstanden sind, den Großteil davon konnte ich mit einer Nadel bewaffnet im wahrsten Sinne des Worten ausbügeln.

Bei den Ruderhörnern habe ich auf die 2-teilige Variante (mit Gegenstücken an den Ruder-Oberseiten) aus transparentem Kunststoff zurückgegriffen. Als Ruderscharniere habe ich die einfach anzubringenden Blattscharniere aus unzerreißbarem Material verwendet. Die Servos für die Landeklappen habe ich mit Doppelklebeband auf den eingeharzten Sperrholzplatten befestigt, als Sicherung kam ein Stückchen Kabelbinder zum Einsatz.

Störklappen

In den Tragflächen waren bereits 2 einstöckige Störklappen verbaut, deren Anlenkung erfolgt über Gestänge in den Rumpf zu einem zentralen Servo. Da die Anlenkungen auch nach fast 30 Jahren spielfrei und leichtgängig funktionierten, habe ich diese so belassen und lediglich den Linearservo durch einen neuen und zeitgemäßen Digitalservo ersetzt.

Motorisierung
Sofern den zahlreichen Aufklebern auf dem Modell Glauben geschenkt werden kann, war im Modell ursprünglich ein 2-Zylinder 4-Takt-Boxermotor „FT-120 Gemini“ mit 2x 9,95ccm³ Hubraum des japanischen Herstellers O.S. ENGINE verbaut. Dieser aus Aluminium gefertigte Motorentyp wurde ab 1979 produziert und war für Umdrehungen zwischen 2.000 und 10.000 pro Minute ausgelegt. Mit einer Leistung von ca. 1,7 PS und einem Leergewicht von ca. 1.100g also ein ziemlicher Brocken (was einen Segler betrifft…pardon, natürlich Motor-Segler). Zur Umrüstung auf Elektroantrieb habe ich auf meinen Fundus zurückgegriffen und mich beim Motor für einen LIPOLICE (LPA 4025/16T) mit ca. 1.100W und beim Regler für einen HAWK-FUSION 60A entschieden. Diese Kombination sollte für originalgetreue Steigflüge mit Motorantrieb ausreichen.

Vor dem Einbau des Motors habe ich mir ausreichend Zeit für das Ausmessen genommen, durch die Bauform der Motorhaube konnte nicht einfach die Mitte der Haube als Mitte des Motors herangezogen werden. Danach habe ich mittels Alurohren und Gewindestangen M5 die Abstandshalter erstellt und den Motor befestigt.

Einziehfahrwerke (EZFW)

Das Modell wurde vom Vorbesitzer mit mechanischen EZFW’s ausgestattet, 2 GRAUPNER Linearservos (1x Bugfahrwerk, 1x beide Hauptfahrwerke) sorgten für das Ein- und Ausfahren. Zwar wäre bei der Modernisierung ein pneumatisches EZFW kostenmäßig günstiger, im Betrieb selbst ist mir persönlich jedoch die elektrische Variante lieber. Im Onlineshop von PICHLER Modellbau (D) bin ich ziemlich bald fündig geworden. Die EZFW’s sind aus Aluminium gefräst und für Flugmodelle mit einem Abfluggewicht von max.12 kg ausgelegt, das vordere ist lenkbar.

Bereits vor Beginn der Restaurierung war klar, dass das ein relativ schwerer „Vogel“ werden wird. Somit stand fest, dass auch das Fahrwerk dementsprechend stabil sein und beim Landen bzw. Ausrollen für eine ausreichend Dämpfung bzw. Elastizität sorgen muss. Nun wären zwar geschleppte Fahrwerksbeine (sogenannte Nachläufer) natürlich absolut in Ordnung, hätten aber auch einige Nachteile: hoher Preis, zusätzliches Gewicht und durch die Knickung zeitaufwändige Umbauarbeiten an der Rumpfunterseite (Verschließen der bereits bestehenden Öffnungen für die Räder und Erstellen neuer Öffnungen…). Und da das Fahrwerk ja im Flug ohnedies eingezogen wird und somit nicht sichtbar ist, habe ich die simpelste (aber trotzdem wirksame) Variante gewählt: die Weiterverwendung der bestehenden Fahrwerksbeine aus 4mm Federstahl in Kombination mit den neuen elektrischen EZFW’s und Luftreifen mit 64mm Durchmesser anstelle der alten 50mm Moosgummi-Reifen. Dazu war es lediglich notwendig, in die beiden 10mm-Bolzen (bei den Hauptfahrwerken) bzw. dem 8mm-Bolzen (beim Bugrad) eine 4mm Öffnung mit ca. 20mm Tiefe zu bohren, in dieses wurden dann die Beine mit Metallkleber befestigt.

Beim Einbau der EZFW’s konnten bei den Hauptfahrwerken die bestehenden Aufnahmen verwendet werden, beim Bugrad musste ich jedoch 2 zusätzliche Klötze aus Sperrholz einharzen, das alte (mechanische) EZFW war stirnseitig an der Rückseite des Motorspants befestigt, das neue musste jedoch eine waagrechte Unterlage zum Einbau haben.

Das einziehbare und lenkbare Bugfahrwerk hat mir noch kleinere Kopfzerbrechen bereitet, hauptsächlich die richtige Platzierung des Servos zur Anlenkung des Bugrades. Wo muss der Servo platziert sein, dass das Ganze richtig funktioniert und die Servo-Anlenkung beim Ein- und Ausfahren des Rades „neutral“ bleibt. Aufgrund der etwas beengten Platzverhältnisse im Rumpf des Seglers habe ich mir schnell einen provisorischen Testaufbau gebaut. Nach ein paar Versuchen war der richtige Platz dann gefunden und ich habe den Servo dann an der ermittelten Stelle im Modell verbaut.

Elektrik & Elektronik

Bei der Wahl des Empfängers stand ich vor ein paar kleineren Problemen. Hätte ich für jeden anzusteuernden Servo einen eigenen Kanal verwendet, dann wäre ein Empfänger mit mindestens 10 Kanälen notwendig gewesen. Ein neuer FASST-kompatibler FUTABA-Empfänger mit 10 Kanälen hätte jedoch sage und schreibe € 179,99 gekostet (Type „R6014HS“, Stand 31.3.2015), das war mir also viel zu teuer und so musste sich der Taifun eben mit 8 Kanälen begnügen. Deshalb habe ich die beiden Wölbklappen mit einem Y-Kabel zusammengeschlossen und ebenso die Anlenkung des Bugrades mit dem Seitenruder-Servo. Nun hätte aber auch ein neuer FASST-kompatibler FUTABA-Empfänger mit „nur“ 8 Kanälen  € 125,00 gekostet, aber da ein Vereinskollege einen Systemwechsel vorgenommen hatte, konnte ich einen gebrauchten aber absturzfreien „R6008HS“ ergattern. Aber angesichts der Preise für neue – und mit meinem Sender (FUTABA T8FG) kompatiblen – FUTABA-Empfänger, schließe auch ich einen eventuelle Systemwechsel nicht mehr aus. Zum einfacheren Auf- und Abbau habe ich die Servokabel der Tragflächen über halbierte MXP-Stecker und -buchsen steckbar gemacht und durch unterschiedlich farbige Schrumpfschläuche gekennzeichnet. Der Regler fand – auch aus Gewichtsgründen – vorne am Motorträger Platz, dort liegt er zudem optimal im Kühlluftstrom der Haubenöffnung.

Design

In Sachen Design habe ich mich zum Teil an den manntragenden Originalen der Taifun orientiert (wobei bei diesen kein einheitliches äußeres Erscheinungsbild feststellbar ist) als auch bei den Designs, welche auf diesem Modell und auf dem Ersatzrumpf angebracht waren. Alle Schriftzüge, Logos und Streifen habe ich wieder online bei DRUCKERMAX bestellt. Wer hervorragende Qualität, einen ausgezeichneten Service mit schneller Lieferung und top Preisen sucht, der ist dort bestens aufgehoben. Um bei den Schriftzügen bzw. dem Firmenlogo möglichst nahe an das Original heranzukommen, habe ich die alten Aufkleber mit Heißluft leicht erwärmt, vorsichtig abgezogen, auf eine Klarsichtfolie geklebt und als Foto eingescannt. Mit der Bildsoftware GIMP habe ich dann die Grafiken nachgezeichnet. Für fast alle computerunterstützte Grafik-Plotterprogramme sind jedoch sogenannte Vektorgrafiken des Typs SVG (scalable vector graphics) erforderlich. Die Konvertierung von „herkömmlichen“ Bildformaten wie z.B. png, jpg oder bmp kann man dabei relativ einfach online durchführen, ich kann diesbezüglich image-online-convert bestens empfehlen, ca. 160 (!) unterschiedliche Bildformate können dort kostenlos hochgeladen und als svg-Dateien abgespeichert werden. Das Anbringen der neuen Aufkleber funktioniert dank der hervorragenden Verarbeitung beim Plotten und der ausgezeichneten Qualität der Aufkleber als auch der Trägerfolie hervorragend und problemlos.

Der Erstflug
Samstag, 30.5.2015

Ich hatte den Erstflug ja ziemlich lange hinausgeschoben und wollte ihn eigentlich meinem Vereinskollegen Christian überlassen. Aber es gibt eben Dinge, die muss ein Mann selbst erledigen, ihnen furchtlos entgegentreten und auf Deutsch gesagt sich nichts sch****. Und so habe ich meinen Citroen beladen und den Taifun am Platz aufgebaut. Nochmals alle Funktionen und Anlenkungen geprüft, und dann stand er auf der Piste. Motor ein, nach ca. 20m mal Höhe gezogen und wenige Meter später hob er ab. Eines war gleich klar: Leistung hat der Motorsegler ausreichend. Nach wenigen Minuten war eine sichere Höhe von 149,80m erreicht, Motor aus und….er segelte..und (trotz ziemlich heftigem und vor allem böigen Wind in allen Höhenlagen) sogar sehr schön. Dabei sind die 7kg Gewicht sicher von Vorteil, allerdings ist der Gleitwinkel…na ja, nicht gerade Eins zu Stein, aber ich denke für einen Motorsegler ganz OK. In sicherer Höhe habe ich dann die Wirkung der beiden Wölbklappen in 2 verschiedenen Stellungen (ca. 15° und ca. 30°) getestet, weit besser war die Wirkung beim Ausfahren der Störklappen. Nach ca. 4 mittleren Steigflügen (von den 5.000 mAh wurden dazu nur ca. 1.300 mAh benötigt) dann der erste Landeanflug: viel zu weit weg (ist eben kein richtiger Segler), Motor ein und noch ein Versuch. Aber auch dieses Mal etwas zu weit weg (dazu kamen stürmische Böen und eine nicht programmierte Motorbremse), ich habe mich aber vorsichtshalber für eine Aussenlandung im hohen Gras entschieden. Abgesehen von 2 verbogenen Fahrwerksbeinen (Reparatur in wenigen Minuten erledigt), alles gutgegangen.

Hier ein paar Standfotos vom fertigen Modell nach dem Erstflug sowie einige Flugfotos, Christian hat das Modell gesteuert damit ich ein paar Fotos machen konnte.

Flugfotos vom 3.6.2015:

 

Die technischen Daten*:
Bauzeit:                     März bis Mai 2015 (ca. 60 Stunden)

Hersteller:                  RÖDELMODELL
Baujahr:                     ca. 1990
Spannweite:               3.440mm
Gewicht (flugfertig):    7.200g
Länge (über alles):      1.480mm
Material Rumpf:           GFK (Glasfaserverstärkter Kunststoff)
Material Flächen:         Styroporkern, balsabeplankt
Material Leitwerke:       GFK (Glasfaserverstärkter Kunststoff)
Steuerung:                  Höhe, Seite, Quer, Störklappen, Einziehfahrwerk (3-Bein), Motor
QR-Servos:                  2 Stk. HITEC „HS-81“
HR-Servo:                   1 Stk. ROBBE-FUTABA „S3001“
SR-Servo:                   1 Stk. GRAUPNER „C5077“
LK-Servo:                   2 Stk.  HITEC „HS-311“
Störklappen-Servo:     1 Stk. HITEC „HS-645MG“ (als Zentralservo)
Einziehfahrwerke:       Hauptfahrwerk:  2 Stück PICHLER „C6902“, Alu gefräst
Bugfahrwerk:              1 Stück PICHLER „C6904“ (lenkbar), Alu gefräst
Fahrwerksbeine:         3 Stück Federstahl 4mm
Reifen:                        3 Stück Luftreifen mit Alufelgen MBL 64mm
Motor:                         1 Stk. LIPOLICE „LPA-4025/16T 385kV“
Regler:                        1 Stk. FUSION „Hawk 60A“
Luftschraube:              1 Stk. APC 17×10
Akku:                           1x WELLPOWER LiPo-Akku 5S, 5000mAh
Empfänger:                  FUTABA „R6008HS“
BEC:                            4 Stück NiMh-Akkus à 1,2V
Frequenz:                    2,4 Ghz
*….alle Angaben ohne Gewähr