Corsair F4U “ V2 Giant“ / Michael Pfanner

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Wir schreiben Ende August 2014, auf den Bergen des Rhätikons liegt Schnee (!), in meinem Garten haben sich die ersten Natur-Schwämme angesiedelt, an der Gartenmauer sind wunderschöne Korallen sesshaft geworden und was nicht von ganzen Horden nackter Schnecken gefressen wurde, ist aufgrund der leicht erhöhten Feuchtigkeit verfault, dafür lässt sich das Unkraut mit sehr wenig Kraftaufwand entfernen und wandert zum Teil nach Zuruf und mit gesenkten Blättern selbstständig zum Komposthaufen. Die Modellflugsaison 2014 neigt sich dem Ende zu (ohne richtig angefangen zu haben bzw. habe ich vermutlich den Start verpasst). Im Internet tauchen auf den einschlägigen Modellbau-Foren und -tauschbörsen die ersten Inserate mit Titeln wie „Tausche Segler gegen Boot“ oder „Suche Schwimmer für 5m-Segler“ auf. Langer Rede kurzer Sinn: es ist Zeit, sich dem Thema Winterprojekt(e)“ zu widmen. Mein erstes Winterprojekt hatte ich rasch gefunden, den Neuaufbau bzw. die Restaurierung eines Motorseglers des Typs „VALENTIN Taifun“, produziert Mitte der 80er Jahre vom deutschen Hersteller Rödelmodell (den Baubericht dazu finden Sie hier). Und dann bin ich zufällig über die Internetseite rc-modellflugzeug.de gestolpert und habe dort u.a. Baupläne, Fotos und interessante verlinkte Bauberichte gefunden. Nun wird mir ja von einigen Vereinskollegen nachgesagt, ich hätte hinsichtlich der Auswahl meiner Modelle bzw. Modellbauprojekte einen gewissen Hang zur Herausforderung bzw. zu Modellen, deren Flugverhalten als wenig vorteilhaft und eher kritisch eingestuft wird. Nun musste ich natürlich diesem Ruf unbedingt gerecht werden und habe mich daher für die Version „V2 Giant“ der Corsair entschieden, welche mit dem Hinweis „nicht getestet“ versehen war.

Im folgenden Baubericht verzichte ich absichtlich auf den Begriff „Depron„, da es sich dabei um eine markenrechtlich geschützte Produktbezeichnung des Unternehmens DEPRON B.V. in der Niederlanden handelt.
Bauplan – Erstellung von Schablonen – Übertragen auf EPS (expandiertes Polystyrol)
Hr. Stauss hat auf seiner Internetseite Baupläne verschiedener Flugmodelle als PDF-Dateien zum kostenlosen Download zur Verfügung gestellt (vielen Dank an dieser Stelle). Für die Corsair stehen PDF-Baupläne für eine Flügel-Spannweite von 1m („M“ für Medium), 1,3m („XL“ für Extra Large) und auch als Version „Giant“ mit stolzen 1,77m bereit. Die PDF-Datei des Bauplans der „Giant“-Version besteht aus 61 DIN A4-Einzelseiten und hat eine Größe von ca. 0,8MB. Nach dem Ausdruck der Einzelseiten müssen diese entsprechend den Angaben auf den Einzelseiten zusammengeklebt werden, das Ergebnis sind 14 Baupläne unterschiedlicher Abmessungen. Alle Bauteile sind innerhalb der Umrisse mit Buchstaben und/oder Nummern bzw. ergänzenden Hinweisen bezüglich Anzahl der Bauteile oder Material (EPS 3mm oder Sperrholz 1,5mm) gekennzeichnet. Zur Übertragung der Bauteile auf das EPS bzw. Sperrholz sollte lt. HP das Bauteil aus dem Plan ausgeschnitten werden, auf das Material aufgelegt und die Konturen im Anschluss mit einem Stift nachgezogen werden. Da hatte ich aber kein sehr gutes Gefühl was die Genauigkeit betrifft. Die elegantere – allerdings auch zeitaufwändigere – Variante war, die Bauteile zunächst mit groben Umrissen aus dem Plan auszuschneiden, diese dann auf einem stabilen Plakatkarton (ca. 600g/m²) aufzukleben und dann exakt auszuschneiden. Damit erhält man wesentliche stabilere Schablonen, welche man dann auf das EPS bzw. Sperrholz auflegen und die Umrisse viel präziser mit einem Stift nachfahren kann. Auch wenn das Modell zu 99% „nur“ aus Depron besteht: je genauer die Bauteile vorgefertigt sind um so besser und passgenauer funktioniert der Zusammenbau. Alle Bauteile fanden auf 13 Kartons (à 48cm x 68cm) Platz.Noch eine Anmerkung am Rande zu den Plakatkartons: ich versuche ja prinzipiell und so gut es geht den Fortbestand von gut sortierten Einzelhändlern (in diesem Fall das Büro- und Schreibwarenfachgeschäft) mit langjähriger Tradition und berufsspezifischer Ausbildung der Mitarbeiter bei meiner Kaufentscheidung zu bevorzugen und so die regionale Wirtschaft zu unterstützen. Wenn aber ein einzelner Fotokarton mit identischen Abmessungen und gleicher Grammatur im kleinen Fachgeschäft S*****-N*** in Rankweil sagenhafte € 3,99 per Stück kostet, bei PAGRO-Diskont in Bürs hingegen nur € 0,79 per Stück, dann frage ich mich, ob dieser Aufschlag von unglaublichen 405% (!) vom Einzelhändler bewusst so kalkuliert wurde oder ob er eventuell „leicht überteuert“ einkauft. Ich habe mich jedenfalls für den Kauf beim Diskonter entschieden, das schlechte Gewissen hielt sich dabei in Grenzen….
Herstellung der Schablonen
Nachdem alle Bauteile aus Papier ausgeschnitten und auf den Kartons aufgeklebt waren, habe ich diese in mühevoller Kleinarbeit und natürlich so genau wie möglich ausgeschnitten. Das Endergebnis waren insgesamt 60 Schablonen.
Übertragen der Schablonen & Ausschneiden der Bauteile aus EPS bzw. Sperrholz
Zahlreiche Bauteile werden dabei doppelt bzw. mehrfach benötigt, gesamt sind so exakt 134 Bauteile auf EPS bzw. Sperrholz zu übertragen und auszuschneiden. Zur Übertragung der Konturen auf das Sperrholz eignet sich am besten ein spitzer Bleistift, beim EPS hingegen ein Finliner-Stift mit ca. 0,5 mm Breite. Ist die Spitze zu klein, besteht die Gefahr, das EPS einzuritzen und zu verletzen, bei einer zu breiten Spitze werden die Konturen nicht mehr exakt abgebildet und so ergeben sich Ungenauigkeiten beim Ausschneiden. Zum Übertragen der Schablonen auf die 3mm bzw. 6mm EPS-platten und das Sperrholz habe ich die Schablonen mit Stoßnadeln angeheftet und die Konturen dann nachgezeichnet. Ein direktes Ausschneiden (ohne Anzeichnen) wäre natürlich die schnellere Variante, aber dazu hatte ich zu wenig Erfahrung beim Umgang mit EPS und wollte mir weder die Schablonen beschädigen, noch zu viel Verschnitt erzeugen.
Nachdem alle Schablonen auf EPS bzw. Sperrholzteile übertragen waren, ging’s mit dem Ausschneiden der Bauteile weiter. Die Bauteile aus Sperrholz habe ich mit der Dekupiersäge ausgeschnitten. Bei den EPS-Bauteilen habe ich zunächst mit den „unproblematischen“ geraden Teile ohne Rundungen begonnen. Nach einiger Zeit hat man den Dreh raus und ich habe mich an die Rippen und Spanten gewagt. Es empfiehlt sich, zwischendurch öfters ein Stück Klinge abzubrechen um so wieder perfekte Schnitte zu erhalten (ist die Klinge zu stumpf dann reißt das EPS schnell ein). Und noch ein Tipp: wer seine Finger konsequent und zur Gänze immer auf der anderen Seite des auszuschneidenden Bauteils hält, der erspart sich unnötigen Blutverlust und die Suche nach Verbandsmaterial oder einem ausreichend großen Heftpflaster.
Rumpf
Eine Anleitung zum Bau des Rumpfs gibt’s auf der Homepage rc-modellflugzeug.de zum Download. Dort ist sogar ein kleines Video zu sehen, welches eine Art „Animation des Zusammenbaus“ zeigt. Der Rumpf besteht zur Gänze aus 6mm – EPS und setzt sich zusammen aus 3 größeren Hauptteilen, 9 Spanten (von rund bis oval) und zahlreichen Zwischenteilen zur Versteifung der gesamten Konstruktion. Dabei stellte sich heraus, dass die Nuten in der verschiedenen Bauteilen fast überall mit 5mm im Bauplan eingezeichnet waren, ihr Verwendungszweck aber die Aufnahme einer 6mm starken EPS-Platte ist. Passgenau ist ja OK, aber hier erwies sich EPS als stabiler als ich dachte und da der Klügere nachgibt (auch wenn dadurch der Dümmere gewinnt), habe ich alle Ausnehmungen nachgeschnitten und um 1mm verbreitert. Der Zusammenbau selbst funktionierte relativ problemlos. Zwischen den einzelnen Bauabschnitten habe ich den mit UHUpor verklebten Bauteilen meist eine Nacht ruhe gegönnt und dazwischen wieder an den Tragflächen oder den Leitwerken gearbeitet. Die Beplankung erfolgte mittels 3mm EPS. Dazu wurden die einzelnen Bauteile zunächst vorsichtig am Rumpf angepasst und in Form gebracht. Danach konnte die Verklebung (mit UHUpor) erfolgen, zur Befestigung kamen Bastelnadeln und Maler-Kreppband zum Einsatz.
Tragflächen
Nach dem Ausschneiden der beiden Tragflächen-Hälften müssen zunächst noch die auf dem Bauplan angezeichneten Positionen der beiden Holme sowie der einzelnen Spanten übernommen und auf den Bauteilen angezeichnet werden.
Was der Konstrukteur leider nicht berücksichtigt hat: ein Fahrwerk. Nun habe ich prinzipiell ja nichts gegen einen Handstart, aber ein Modell dieser Größe einfach Werfen ? Lieber nicht. Also waren hier bereits ein paar bauliche Maßnahmen notwendig, um entsprechend stabile Befestigungsmöglichkeiten für ein Fahrwerk zu schaffen.
Als Holme habe ich anstelle der im Bauplan angeführten CFK-Rohre sogenannte VEC-Vierkantrohre (Vinylester-Carbon) mit einem Außen-Querschnitt von 4×4 mm verwendet. Die Vierkant-Form hat den Vorteil, dass die Auflagefläche beim Verkleben mit dem EPS größer als bei einer runden Form ist, zudem sind die Aussparungen in den Rippen einfach und präziser herzustellen. Begonnen wird bei den Tragflächen gemäß Bauanleitung mit dem Aufkleben der 4 Holme. Vor dem Einkleben der Rippen werden diese lose auf die Kohlerohre gelegt, die Ausschnitte angezeichnet und dann ausgeschnitten. Danach wird die erste Rippe (eigentlich eine Doppelrippe, es werden jeweils 2 baugleiche Rippen aus 6mm – EPS zu einer Rippe zusammengeklebt) am Tragflächen-Ende eingeklebt, gefolgt von einem Zwischenstück, dann wieder Rippe, Zwischenstück, Rippe usw. In eines der Zwischenstücke im Bereich der Querruder werden Aussparungen für die Querruder-Servos erstellt und diese bereits eingeklebt.
Als Scharniere für die beiden Querruder habe ich sogenannte Flies-Scharniere verwendet. Diese sind überaus stabil, haben eine große Klebefläche zur sicheren Befestigung und sind im EPS leicht mit einem einfachen Schnitt unterzubringen.
Komisch, jener Arbeitsschritt, vor welchem ich am meisten Bedenken hinsichtlich des Gelingens hatte, hat problemlos funktioniert: das Zusammenklappen der „Mantelflächen“ der Tragflächen. Dazu habe ich zuvor mit einem Blechlineal auf der Innenseite des Bereichs wo die Nasenleiste geformt wird einige parallele über die gesamte Länge verlaufende Kerben gedrückt. An der Außenseite wurde dann noch ein 50mm breites Maler-Kreppband angebracht, dieses verhindert ein eventuelles Einreißen des Deprons. Vor dem eigentlichen Biegen kam dann noch der Heißluftföhn auf Stufe 1 zum Einsatz, das Depron wurde so auf ca. 20°C erwärmt. Danach habe ich einen Fichtenholz-Rundstab auf der Flügelinnenseite im Bereich der zu erstellenden Nasenleiste gehalten und das Depron vorsichtig mit der Hand bearbeitet. Wichtig dabei: immer über die gesamte Länge arbeiten und mehrere Arbeitsgänge mit nur leichten Änderungen beim Biegewinkel durchführen. Mit etwas Geduld kann das Depron dann komplett an die Spanten angelegt und mit Nadeln fixiert werden.
Die einzelnen Baufortschritte habe ich fotografisch dokumentiert:
Tragflächen-Verbinder
Die 2 Tragflächenverbinder werden in Sandwich-Bauweise erstellt und zwar aus je 3 Schichten (2x Sperrholz 1,5 mm und 1x EPS 6 mm) die parallel zueinander aufgebaut werden. Achtung: zwischen den Sperrholz-Schichten entsteht dabei ein Nut in die später die auf den Tragflächen verklebten Kohlestäbe eingeführt und verklebt werden, d.h. die Abstände müssen bei beiden Bauteilen identisch sein.
Nachdem sowohl das Tragflächen-Mittelstück als auch beide Tragflächenhälften soweit fertiggestellt waren, konnte diese Bauteile nun miteinander verklebt werden. Um eine garantiert feste Verbindung zwischen den 3 verschiedenen Werkstoffen (Kohlefaser, EPS und Sperrholz) zu gewährleisten, habe ich dazu 120 Minuten-Epoxi verwendet. Nach dem Verkleben der ersten Verbindung (der rechten Tragfläche) ließ ich diese ca. 24 Stunden aushärten, danach erfolgte die zweite Verbindung.
Um die Tragflächen zum Transport demontieren zu können, habe ich an 4 Stellen im Rumpf 1,5mm starke Sperrholzstücke eingeklebt und diese mit 4 Einschlagmuttern ausgestattet. Die Befestigung erfolgt mittels 4 Schrauben „Marke Eigenbau“ (M4-Gewindestange auf jeweils 65mm Länge abgesägt und mit kleinen Flügelmuttern versehen).
Nun gab es bei einigen Bauteilen leider einige Abweichungen, Ungenauigkeiten und z.T. auch – aus meiner Sicht – Fehler in der Planung. Aber der Konstrukteur hat auf seiner Homepage explizit darauf hingewiesen, dass es sich bei der Version „Giant“ um ein nicht getestetes Modell handelt. Nur hatte ich das so interpretiert, dass das Modell noch nie seiner eigentlichen Bestimmung (dem Luftraum) zugeführt wurde und nicht, dass das Modell noch nie gebaut wurde. Die größten Abweichungen zwischen Plan und tatsächlicher Ausführung lagen bei den beiden Tragflächen-Teilen, welche zwischen dem TF-Mittelstück und den äußeren Tragflächen-Teilen angebracht werden und den für die Corsair charakteristischen Knick bilden. Dort stimmten weder die Abmessungen noch die Formen und ich musste beide Teile zuerst vermessen und dann komplett neu fertigen.
oben das alte Bauteil, unten das neue….

Leitwerke

Zur Verstärkung des Höhen und des Seitenleitwerks habe ich – wie bereits bei den beiden Holmen der Tragflächen – auf das Material VEC (Vinylester-Carbon)zurückgegriffen, hier allerdings in Form von „massiven“ Stäben mit einem Außendurchmesser von 2,5×2,5 mm. Diese habe ich auch bei allen 5 Rudern zur Verstärkung verwendet. Zwar hätte ein flacherer Stab den Vorteil, dass man für diesen theoretisch nur einen Schnitt im EPS machen müsste und ihn anschließend einfach in das Material hineindrücken könnte, aber leider hatte der Modellbauhändler meines Vertrauens so was gerade nicht lagernd. Wie bekommt man nun also eine gleichmäßig tiefe Nut von ca. 4 mm in 6 mm dickes EPS ? Auf die Freihand-Variante habe ich verzichtet. Also habe ich mir mit einer „negativen Oberfräse Marke Eigenbau“ beholfen, bei welcher nicht die Fräse (hier der Dremel) sondern das Werkstück bewegt wird.

Nachdem Höhen- und Seitenleitwerk zusammen  mit dem Rumpf verklebt waren, stellte sich allerdings heraus, dass die Festigkeit beider Leitwerke sehr zu wünschen übrig ließ. Deshalb habe ich das Seitenleitwerk zusätzlich versteift. Und zur Erhöhung der Festigkeit des Höhenleitwerks habe ich nachträglich ein Kohlerohr 4 x 4 mm eingeklebt, welches in einem Stück beide Teile des Höhenleitwerks zusammen mit dem Rumpf verbindet.

Servoeinbau

Der Einbau der beiden Querruder-Servos war einfach durchzuführen, da der Platz ja im Vorhinein klar war und die Aussparungen und Befestigungen bereits beim Bau der Tragflächen berücksichtigt werden konnten. Um einen sicheren Halt und eine möglichst „eigenbewegungsfreie“ Befestigung zu erhalten, habe ich als Untergrund 1,5mm dicke Sperrholz-Stückchen in den Flächen eingeleimt, an deren Unterseite wurden die Servos dann mit Doppelklebeband befestigt. Etwas komplizierter war die Platzierung & Befestigung der Servos für das Seiten- und die Höhenruder. Als Platz habe ich den vom Konstrukteur dafür vorgesehenen Platz im hinteren Teil des Rumpfs gewählt. Die Anlenkungen erfolgen mittels Bowdenzug-Rohren und 1mm – Drähten. Für die beiden Höhenruder – welche NICHT miteinander verbunden sind – hat der Konstrukteur nur 1 Servo vorgesehen, der Anlenkungsdraht „müsse dabei in der Mitte geknickt werden„. Das würde bedeuten: 1 Servo, 2 Drahtenden, 2 Bowdenzüge. Dazu müsste dann aber vermutlich ein wesentlich größerer Servo verwendet werden. Also habe ich mich für den Einbau eines zweiten Höhenruder-Servos entschieden. Für die Befestigung habe ich aus Sperrholz jeweils kleine Einbaurahmen hergestellt und diese mit Leim eingeklebt.

Das Fahrwerk
Leider war bei sämtlichen Bauplänen von Hr. Stauss bei der Corsair der Einbau eines Fahrwerks nicht vorgesehen (was mich ehrlich gesagt ziemlich verwunderte). So musste ich die Vorbereitungen für das Fahrwerk also bereits beim Bau der Tragflächen berücksichtigen. Für den Einbau eines Einziehfahrwerks war leider zu wenig Platz, die Dicke der Tragflächen ist eindeutig zu gering, um dort eine stabile Befestigung und ein Einziehfahrwerk unterzubringen. Und die Reifen, die ja beim Einziehen zumindest bündig mit den Tragflächen-Unterseiten abschließen sollten, hätte keinen ausreichenden Platz gefunden. Ich hätte zwar kleinere und damit schmalere Reifen mit Mühe untergebracht, aber dann wäre die Corsair dagestanden, wie ein LKW mit Schubkarren-Reifen.

Also habe ich mich für ein starres Fahrwerk entschieden. Dazu musste ich zunächst eine stabile Befestigungsmöglichkeit in den Tragflächen schaffen. Aber wo ? In den Tragflächen selbst oder im Tragflächen-Verbindungsteil ? Bei der EPS-Corsair befindet sich am meisten Sperrholz – und damit am meisten Stabiles – jedoch zwischen den beiden Tragflächen-Verbindern im TF-Mittelteil. Und wenn ich mir Bilder der manntragenden Corsair zum Vergleich anschaue, dann sind die Fahrwerksbeine ziemlich genau unter dem „Flügel-Knick“:

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Also habe ich mich ebenfalls für diese Stelle entschieden und die Befestigungen so nahe wie möglich an diesen Knick positioniert. Als „Querträger“ dienen XXmm dicke mehrfach verleimte Sperrholzstücke, auf diesen ist dann zur Aufnahme der M5-Gewindestange ein Holzquader aus 21 mm mehrfach verleimtem Sperrholz und einer Einschlagmutter angebracht. Die Befestigungen der Gewindestangen erfolgt an der Unterseite mittels jeweils 2 Muttern und ist von außen zugänglich (das Einkleben der Stangen in die Einschlagmuttern war mir doch zu riskant, im Falle eines Bruchs müsste zur Reparatur die Oberseite der Tragflächen geöffnet werden). An den beiden Gewindestangen wurden dann die beiden geschleppten (!) Fahrwerksbeine von meiner Piper „Cherokee“ befestigt, als Räder kamen 2 Stück Kunststoffräder mit einem Außendurchmesser von ca. 110 mm zum Einsatz. Ich hoffe, dass das gesamte Fahrwerk keine größeren Probleme mit dem Schwerpunkt des Modells mit sich bringen wird. Zudem ist die Spurbreite ein wenig zu gering (verglichen mit dem Original).

Als Spornrad habe ich ebenfalls ein Exemplar aus dem Bestand verwendet, eine Anlenkung dessen habe ich aber weggelassen. Um eine stabile Befestigung im EPS zu gewährleisten, wurde zunächst der Dremel gestartet und eine Art Tasche in die Unterseite gefräst. Darin fand dann ein ca. 3x5cm großes 1,5 mm starkes Stück Sperrholz Platz. Zuvor eine ordentliche Portion Weißleim in die erstellte Aussparung, das im Sperrholz befestigte Spornrad hinein und die restlichen Zwischenräume dann ebenfalls mit Leim ausfüllen. Müsste eigentlich halten.

Motorisierung

Da keinerlei Erfahrungswerte oder Daten auf der Homepage des Konstrukteurs vorhanden waren, war die Dimensionierung des Motors bis zum Schluss eine sehr interessante Sache. Ich musste eigentlich das komplette Modell zuerst fertig bauen um danach anhand des Gesamtgewichts den Motor und die richtige Propeller-Abmessung zu eruieren. Als Provisorium habe ich jedoch einen gebrauchten LiPolice-Motor verwendet und damit die Befestigungen vorgefertigt. Lt. Konstrukteur sollte der Motor nicht am ersten (vordersten) Spant sondern am zweiten dahinterliegenden befestigt werden. Dazu habe ich auf den bestehenden Spant aus 6mm EPS XXmm dickes Sperrholz aufgeleimt und davor mit 4 Bohrungen und Einschlagmuttern M4 versehen. Die 4 Abstandhalter zwischen Motorspant und Motorträger habe ich aus Aluminium-Rohr mit einem Innendurchmesser von ca. 4,2mm und einer Länge von jeweils 60 bzw. 62mm gefertigt. Durch diese Röhrchen passt nämlich fast passgenau eine Gewindestange M4 mit welchen dann der Motorträger am Spant befestigt wird.

Cockpit & Kabinenhaube
Auf einen Cockpitausbau habe ich verzichtet, nicht aber auf eine Kabinenhaube. Und da ich „zufällig“ noch die unbeschädigte Haube meiner ersten Corsair gefunden habe, wurde diese verwendet und es waren nur kleinere Anpassungen an der Haubenform erforderlich.

Motorhaube

Eine Motorhaube war vom Konstrukteur nicht vorgesehen, hier sollte stattdessen lediglich eine Beplankung mit 3mm EPS angebracht werden. Das würde aber bedeuten, dass der Motor und auch die Anschlüsse der Reglerkabel dann nicht mehr zugänglich wäre. Also habe ich auf die Beplankung verzichtet und stattdessen die Beplankung etwas größer angefertigt und daraus eine Motorhaube erstellt. Auf der Innenseite der Haube wurden links und rechts sowie oben und unten jeweils 2 EPS-Stücke eingeklebt in die die Gegenstücke (angebracht am Rumpf) dann quasi wie Nut und Feder eingeschoben werden können. Die Front wurde ebenfalls aus 3mm EPS angefertigt und mit einem auf den Durchmesser von ca. 200mm skalierten Fotos eines Sternmotors versehen (ja, ich weiß, es sind nur 7 statt 9 Zylinder).

Elektrik, Akku & Elektronik

Beim Regler habe ich einen gebrauchten 60A – Regler verwendet, welcher zwischen erstem und zweiten Spant platziert wurde. Nun handelt es sich bei EPS ja um einen Wärmedämmstoff, es mussten also in der Beplankung noch ein paar Luftschlitze erstellt werden um einen Hitzestau zu verhindern. Das Regler-Kabel für den Anschluss am Empfänger wurde nach hinten geführt, jenes zur Stromversorgung an die Rumpfunterseite. Dort befindet sich auch der Akku, welcher mit Klettband an der Tragflächen-Unterseite befestigt und von einer Abdeckung Marke Eigenbau verdeckt wird. Alle Anschluss-Stecker der Servokabel habe ich zwischen zweitem und drittem Spant untergebracht, ebenso den Empfänger. Da durch die abnehmbaren Flächen die beiden Kabel für die Querruder am Empfänger aus- und eingesteckt werden müssen, habe ich der Corsair noch eine Revisionsklappe spendiert. Diese besteht wie die restliche Beplankung aus 3mm EPS, 2 Ruderscharnieren sowie 2 kleinen Magneten zur Befestigung.

Design

Ein Ferrari ist rot, ein Postbus gelb und eine Corsair blau„, normalerweise. Daher habe ich mich bei meiner Corsair für die Farbe Grau entschieden, ist ja logisch, oder. Bei der Auswahl des Lacks ist zu beachten, dass dieser unbedingt auf Wasserbasis ist (ansonsten verändert EPS ziemlich zügig seinen Aggregatszustand und damit verbunden das Modell seine ursprüngliche Form). Ob matt oder glänzend ist Geschmacksache, ich habe einen matten Lack verwendet und diesen mit einem weichen Pinsel aufgetragen. Die Lackierung des gesamten Models war in ca. 1,5 Stunden erledigt. Auf den Tragflächen und an den Seiten des Rumpfs noch ein paar Sterne und Balken sowie am Seitenleitwerk und -ruder noch 2 zufällige Buchstabenkombinationen angebracht, fertig.

Die technische Abnahme

Mein Vereinskollege Peter war mir beim Programmieren des Senders sowie bei der Suche der richtigen Luftschraube auch bei diesem Modell wieder behilflich.

 

Der Erstflug / Freitag, 6.3.2015

Der ideale Nachmittag mit optimalen Konditionen für einen Erstflug, 7°C, Sonnenschein und blauer Himmel und nur leichter Seitenwind, wobei mich diese Konditionen eigentlich gar nicht direkt betroffen haben, den Erstflug hat mein Vereinskollege Christian durchgeführt. Nach einem kurzen „Preflight-Check“ mit äußerlicher Sichtprüfung sowie Prüfung des Akku-Ladezustandes und des Modell-Schwerpunkts stand einem Start nichts mehr im Wege. Um ehrlich zu sein, meine Prognose hinsichtlich der Flugtüchtigkeit war eher im einstelligen Prozentbereich angesiedelt, aus diesem Grund hatte ich Christian gebeten, sofern das Modell am Ende der Piste noch nicht in der Luft wäre, es nach Möglichkeit ausrollen zu lassen (in der Hoffnung, dass sich die Anzahl der Überschläge in Grenzen halten würde). OK, vielleicht war es so kurz vor dem Start nicht gerade der optimale Zeitpunkt dafür, Christian zu informieren, dass das Modell zwar nach einem Bauplan gefertigt wurde, lt. Konstrukteur aber weder der Plan noch das Modell je getestet wurden, was bedeutet, dass noch kein Modell dieser Variante in der Luft war. Aber dieser Umstand erhöhte die Spannung nur unwesentlich. So wie auch seine Feststellung, dass das Spornrad ja gar nicht angelenkt wäre und zudem zu viel Spiel hätte ! Ja mein Gott, an was soll ich denn mich sonst noch alles kümmern. Die erste Überraschung erfolgte jedenfalls bereits wenige Sekunden nach dem ersten Gasschub: das Modell hob bereits nach ca. 6 Metern ab…und gewann konstant und gleichmäßig an Höhe…und es flog….und es war weder kopf- noch hecklastig..und es drehte Runde um Runde…und flog noch immer…und das Ganze lt. Christian mit maximal Halbgas. Und nach einigen Runden und Überflügen setzte Christian das Modell butterweich und in Schrittgeschwindigkeit auf der Piste auf. Irgendwie bekam ich das Grinsen nur Schwer aus dem Gesicht, also damit hatte ich absolut nicht gerechnet, und ich war vermutlich dabei nicht der Einzige. Nach einem kurzen Zwischen-Check und dem Laden des Akkus machte Christian gleich nochmals einen Flug, damit konnte ich nun völlig entspannt einige Flugfotos knipsen, hier ein paar Impressionen von diesem freudigen Ereignis:

Und hier noch ein paar Standfotos:

Die technischen Daten*:

Erbauer:                    Pfanner Michael
Bauplan:                     Dipl.-Ing. Philip Stauss
Bauzeit:                     August 2014 – Dezember 2014
Arbeitsstunden:          ca. 80h
Spannweite:               1.740 mm
Gewicht (flugfertig):    2.396 g
Länge (über alles):      1.220 mm
Material Rumpf:          EPS 6 mm bzw. 3 mm, Birkensperrholz 1,5 mm
Material Flächen:         EPS 6 mm bzw. 3 mm
Material Leitwerke:       EPS 6 mm bzw. 3 mm
Steuerung:                  Höhe, Seite, Quer, Motor
QR-Servos:                  2 Stk. no-name (9g)
HR-Servos:                  2 Stk.  no-name (9g)
SR-Servo:                   1 Stk.  no-name (9g)
Räder:                        2 Stk. Luftreifen mit Alufelgen,  112 mm Außen-Durchmesser
Motor:                        1 Stk. LIPOLICE 3025-12T
Regler:                       1 Stk. HAWK-FUSION 60A
Luftschraube:              1 Stk. APC 17×7

Akku:                          1x WELLPOWER LiPo-Akku 4S – 4000 mAh, 14,8V
Empfänger:                 FUTABA R617FS 7 Kanal
Frequenz:                    2,4 Ghz

*……alle Angaben ohne Gewähr  


 

Tipps & Tricks beim Umgang mit EPS (expandiertes Polystyrol)

Es war das erste Mal, dass ich mich konkret mit dem Werkstoff EPS (expandiertes Polystyrol) dessen Eigenschaften und dessen Verarbeitung beschäftigt habe. In der Regel reichen als Werkzeuge aus: Blechlineal, Cutter-Messer (mit Abbrechklingen) und ein Skalpell.

  • Arbeiten Sie immer mit scharfen Klingen
  • beim Schneiden die Klinge bereits vor dem eigentlichen Schnittpunkt ansetzen
  • Führen Sie die Klinge in einem möglichst flachen Schnittwinkel
  • leichte Einkerbungen (z.B. mit einem Lineal) sowie Kreppband an der Außenseite ermöglichen engere Biegeradien und verhindern ein Einreißen des EPS’s…